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So finden Sie die Endbearbeitung mit Bohrwerkzeugen

Faktoren, die die Genauigkeit des bearbeiteten Lochs beim Bohren beeinflussen:

①Die Spanngenauigkeit und Schnittbedingungen des Bohrers, wie Werkzeughalter, Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit, Schneidflüssigkeit usw.;

②Die Größe und Form des Bohrers, wie z. B. die Länge des Bohrers, die Form der Klinge, die Form des Bohrkerns usw.;

③Die Form des Werkstücks, z. B. die Form der Seite der Öffnung, die Form der Öffnung, die Dicke, der Zustand der Karte usw.

1. Reiben

Das Reiben entsteht durch die Schwingung des Bohrers während der Bearbeitung.Die Schwingung des Werkzeughalters hat einen großen Einfluss auf den Lochdurchmesser und die Positionierungsgenauigkeit des Lochs. Wenn der Werkzeughalter also stark abgenutzt ist, sollte rechtzeitig ein neuer Werkzeughalter ausgetauscht werden.Beim Bohren kleiner Löcher ist es schwierig, den Schwung zu messen und einzustellen. Daher ist es am besten, einen Bohrer mit dickem Schaft und kleinem Durchmesser mit einer guten Koaxialität zwischen Klinge und Schaft zu verwenden.Bei der Bearbeitung mit einem nachgeschliffenen Bohrer liegt der Grund für die Verschlechterung der Lochgenauigkeit meist in der Asymmetrie der Rückenform.Durch die Kontrolle des Kantenhöhenunterschieds kann das Schneiden und Aufweiten des Lochs wirksam verhindert werden.

2. Die Rundheit des Lochs

Aufgrund der Vibration des Bohrers kann das Bohrlochmuster leicht vieleckig sein und es entstehen Linien auf der Lochwand, die einer Doppellinie ähneln.Übliche Polygonlöcher sind meist Dreiecke oder Fünfecke.Der Grund für das dreieckige Loch liegt darin, dass der Bohrer beim Bohren zwei Drehzentren hat und alle 600 Wechsel vibriert.Der Hauptgrund für die Vibration ist der unausgeglichene Schnittwiderstand.Nun, der Widerstand ist während der zweiten Schneiddrehung unausgeglichen und die letzte Vibration wird noch einmal wiederholt, aber die Vibrationsphase verschiebt sich in gewissem Maße, was zum Auftreten von Doppellinienlinien an der Lochwand führt.Wenn die Bohrtiefe ein bestimmtes Niveau erreicht, nimmt die Reibung zwischen der Kantenoberfläche des Bohrers und der Lochwand zu, die Vibration wird gedämpft, die Hin- und Herbewegungslinie verschwindet und die Rundheit wird besser.Im Längsschnitt betrachtet ist dieser Lochtyp trichterförmig.Aus dem gleichen Grund können beim Schneiden auch fünfeckige und siebeneckige Löcher auftreten.Um dieses Phänomen zu beseitigen, muss neben der Kontrolle der Vibration des Spannfutters, des Höhenunterschieds der Schneidkante und der Asymmetrie der Form des Rückens und der Klinge auch die Steifigkeit des Bohrers verbessert werden , Vorschub pro Umdrehung erhöhen, Freiwinkel verringern und nachschleifen.Meißeln und andere Maßnahmen.

3. Bohren Sie Löcher auf geneigten und gekrümmten Flächen

Wenn die Schneidfläche oder Bohrfläche des Bohrers eine geneigte Fläche, eine gekrümmte Fläche oder eine Stufe ist, ist die Positionierungsgenauigkeit schlecht.Da der Bohrer zu diesem Zeitpunkt eine radial einseitige Schneidfläche aufweist, verringert sich die Standzeit des Werkzeugs.

Zur Verbesserung der Positionierungsgenauigkeit können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

1) Bohren Sie zuerst das mittlere Loch.

2) Fräsen Sie den Lochsitz mit einem Schaftfräser;

3) Wählen Sie einen Bohrer mit guter Durchdringung und Steifigkeit;

4) Verringern Sie die Vorschubgeschwindigkeit.

4. Behandlung von Graten

Beim Bohren entstehen Grate am Locheingang und -ausgang, insbesondere bei der Bearbeitung zäher Materialien und dünner Bleche.Der Grund liegt darin, dass beim Durchbohren des Bohrers das zu bearbeitende Material plastisch verformt wird.Zu diesem Zeitpunkt wird der dreieckige Teil, der von der Kante des Bohrers in der Nähe der Außenkante geschnitten werden soll, unter der Wirkung der axialen Schnittkraft nach außen verformt und gebogen und befindet sich an der Außenkante des Bohrers.Unter der Wirkung der Fase und der Kante des Stegs wird es weiter gewellt, um eine Locke oder einen Grat zu bilden.


Zeitpunkt der Veröffentlichung: 20.01.2022