ドリルツールを使って仕上げを見つける方法

穴あけ加工時の加工穴の精度に影響を与える要因:

①ドリルビットのクランプ精度と切削条件（ツールホルダー、切削速度、送り速度、切削液など）

②ドリルビットの長さ、刃の形状、ドリルコアの形状などのドリルビットのサイズと形状。

③オリフィス側面形状、オリフィスの形状、厚み、カードの状態等のワークの形状。

1.リーマ加工

リーマ加工は加工中のドリルビットの振動によって発生します。ツールホルダーの振れは穴径や穴の位置決め精度に大きな影響を与えるため、ツールホルダーが著しく摩耗した場合には、適時に新しいツールホルダーに交換する必要があります。小さな穴をあける場合は、振れの測定や調整が難しいため、刃とシャンクの同軸度が良好な太シャンク小径ドリルを使用するのが最適です。リグラインドドリルで加工する場合、穴精度が低下する原因の多くは背面形状の非対称によるものです。刃先高低差を制御することで、穴の切削や拡大を効果的に抑制できます。

2. 穴の真円度

ドリルの振動により、穴あけパターンが多角形になりやすく、穴壁に二重線のような線が入ります。一般的な多角形の穴は、ほとんどが三角形または五角形です。穴が三角になっているのは、穴あけの際にドリルの回転中心が2つあり、600回の交換ごとに振動するためです。振動の主な原因は切削抵抗のアンバランスです。さて、切削の2回転目で抵抗がアンバランスになり、再度最後の振動が繰り返されるのですが、振動の位相がある程度ずれて、穴壁に二重線が現れます。一定の穴あけ深さに達すると、ドリル刃面と穴壁との摩擦が増大し、振動が減衰し、往復線がなくなり真円度が良くなります。縦断面から見ると漏斗状の穴タイプです。同じ理由で、切断時に五角形や七角形の穴が現れる場合もあります。この現象を解消するには、チャックの振動、刃先の高低差、背部と刃の形状の非対称性を抑制することに加え、ドリルビットの剛性を高める必要があります。 、1 回転あたりの送りを増やし、逃げ角を小さくし、再研削します。チゼル加工およびその他の対策。

3. 傾斜面や曲面への穴あけ

ドリルビットの切削面や穴あけ面が傾斜面、曲面、段差などの場合、位置決め精度が悪くなる。この時のドリルビットはラジアル片面切削面となるため、工具寿命が低下します。

位置決め精度を向上させるために、次のような対策を講じることができます。

1) 最初に中心穴をドリルで開けます。

2) エンドミルで穴座を加工します。

3) 貫通力と剛性が優れたドリルを選択します。

4) 送り速度を下げます。

4. バリの処理

穴あけ加工中、特に硬い材料や薄板を加工する場合、穴の入口と出口にバリが発生します。その理由は、ドリルビットが穴を開けようとしているときに、加工対象の材料が塑性変形するためです。このとき、ドリルビットの刃先で切削されるべき外周側の三角形の部分は、軸方向の切削力の作用により外側に変形して曲げられ、ドリルビットの外周端に位置する。チャンファーとランドのエッジの作用により、さらにカールしてカールまたはバリが形成されます。