සරඹ මෙවලම් සමඟ නිම කිරීම සොයා ගන්නේ කෙසේද

කැණීමේදී යන්ත්‍රෝපකරණ සිදුරෙහි නිරවද්‍යතාවයට බලපාන සාධක:

① මෙවලම් රඳවනය, කැපුම් වේගය, පෝෂණ අනුපාතය, කැපුම් තරලය යනාදිය වැනි සරඹ බිට් වල කලම්ප නිරවද්‍යතාවය සහ කැපුම් කොන්දේසි;

②සරඹයේ දිග, තලයේ හැඩය, සරඹ හරයේ හැඩය යනාදී සරඹයේ ප්‍රමාණය සහ හැඩය;

③ විවරයේ පැත්තේ හැඩය, විවරයේ හැඩය, ඝනකම, කාඩ්පතේ තත්වය යනාදී වැඩ කොටසෙහි හැඩය.

1. රීමින්

සැකසීමේදී සරඹ බිට් දෝලනය වීම නිසා රීමිං සිදු වේ.මෙවලම් රඳවනයේ පැද්දීම සිදුරු විෂ්කම්භයට සහ සිදුරේ ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවයට විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි, එබැවින් මෙවලම් රඳවනය බරපතල ලෙස පැළඳ සිටින විට, නියමිත වේලාවට නව මෙවලම් රඳවනයක් ප්‍රතිස්ථාපනය කළ යුතුය.කුඩා සිදුරු හෑරීමේදී, පැද්දීම මැනීම සහ සකස් කිරීම අපහසු වේ, එබැවින් තලය සහ තලය අතර හොඳ කොක්සියලිටියක් සහිත ඝන-ෂෑන්ක් කුඩා විෂ්කම්භයක් සහිත සරඹයක් භාවිතා කිරීම වඩාත් සුදුසුය.regrind drill සමඟ යන්තගත කිරීමේදී, සිදුරු නිරවද්‍යතාවය අඩුවීමට හේතුව බොහෝ දුරට පිටුපස හැඩයේ අසමමිතියයි.දාර උස වෙනස පාලනය කිරීම මගින් සිදුර කැපීම සහ ප්‍රසාරණය ඵලදායි ලෙස සීමා කළ හැක.

2. කුහරයේ වටකුරු බව

සරඹ බිට් කම්පනය හේතුවෙන් විදින සිදුරු රටාව බහුඅස්‍ර වීම පහසු වන අතර සිදුරු බිත්තියේ ද්විත්ව රේඛාවක් වැනි රේඛා ඇත.පොදු බහුඅස්‍ර සිදුරු බොහෝ දුරට ත්‍රිකෝණ හෝ පෙන්ටගන වේ.ත්රිකෝණාකාර කුහරය සඳහා හේතුව වන්නේ විදින විට සරඹයේ භ්රමණ මධ්යස්ථාන දෙකක් ඇති අතර, ඒවා සෑම හුවමාරු 600 ක සංඛ්යාතයකින් කම්පනය වේ.කම්පනය සඳහා ප්රධාන හේතුව වන්නේ අසමතුලිත කැපුම් ප්රතිරෝධයයි.හොඳයි, කැපීමේ දෙවන හැරීමේදී ප්රතිරෝධය අසමතුලිත වන අතර, අවසාන කම්පනය නැවත නැවතත් සිදු වේ, නමුත් කම්පන අදියර යම් දුරකට මාරු කරනු ලැබේ, එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන් සිදුරු බිත්තියේ ද්විත්ව රේඛා රේඛා පෙනේ.විදුම් ගැඹුර යම් මට්ටමකට ළඟා වන විට, සරඹයේ කෙළවරේ මතුපිට හා සිදුරු බිත්තිය අතර ඝර්ෂණය වැඩි වන අතර, කම්පනය දුර්වල වන අතර, ප්රතිවිකුණුම් රේඛාව අතුරුදහන් වන අතර, වටකුරු බව වඩා හොඳ වේ.මෙම සිදුරු වර්ගය කල්පවත්නා කොටසේ සිට බලන විට පුනීල හැඩැති වේ.එකම හේතුව නිසා, කැපීමේදී පංචස්කන්ධ සහ සප්තකෝණාකාර සිදුරු ද දිස්විය හැකිය.මෙම සංසිද්ධිය තුරන් කිරීම සඳහා, චක් කම්පනය, කැපුම් දාරයේ උස වෙනස සහ පිටුපස සහ තලයෙහි හැඩයේ අසමමිතිය පාලනය කිරීමට අමතරව, සරඹයේ දෘඩතාව වැඩි දියුණු කිරීම ද අවශ්ය වේ. , එක් විප්ලවයකට පෝෂණය වැඩි කරන්න, නිෂ්කාශන කෝණය අඩු කරන්න, සහ නැවත අඹරන්න.චිසල් කිරීම සහ වෙනත් පියවර.

3. ආනත සහ වක්ර පෘෂ්ඨයන් මත සිදුරු සිදුරු කරන්න

සරඹ බිටු කැපුම් පෘෂ්ඨය හෝ විදුම් පෘෂ්ඨය ආනත පෘෂ්ඨයක්, වක්ර මතුපිටක් හෝ පියවරක් වන විට, ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්යතාව දුර්වල වේ.මෙම අවස්ථාවේ දී සරඹ බිට් රේඩියල් ඒකපාර්ශ්වික කැපුම් මතුපිටක් වන නිසා, මෙවලම ආයු කාලය අඩු වේ.

ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, පහත පියවර ගත හැකිය:

1) පළමුව මැද සිදුර විදින්න;

2) අවසන් මෝලකින් සිදුරු ආසනය අඹරන්න;

3) හොඳ විනිවිද යාමක් සහ දෘඪතාවක් සහිත සරඹයක් තෝරන්න;

4) ආහාර අනුපාතය අඩු කරන්න.

4. බර්ස් ප්රතිකාර කිරීම

කැණීම් අතරතුර, කුහරයේ දොරටුවේ සහ පිටවීමේ ස්ථානයේ, විශේෂයෙන් දෘඩ ද්රව්ය සහ තුනී තහඩු යන්තගත කිරීමේදී burrs දිස්වනු ඇත.හේතුව, සරඹ බිට් එක හරහා සිදුරු කිරීමට ආසන්න වන විට, සකස් කළ යුතු ද්රව්ය ප්ලාස්ටික් ලෙස විකෘති වී ඇත.මෙම අවස්ථාවේදී, පිටත කෙළවර අසල ඇති සරඹයේ දාරයෙන් කපා ගත යුතු ත්රිකෝණාකාර කොටස විකෘති වී අක්ෂීය කැපුම් බලයේ ක්රියාකාරිත්වය යටතේ පිටත පැත්තට නැමී, සරඹයේ පිටත කෙළවරේ ඇත.කුටියේ සහ ඉඩමේ මායිමේ ක්‍රියාකාරිත්වය යටතේ, එය රැලි හෝ බුරුල්ලක් සෑදීමට තව දුරටත් රැලි වේ.