ड्रिल टूल्स के साथ फिनिशिंग कैसे प्राप्त करें

ड्रिलिंग के दौरान मशीनीकृत छेद की सटीकता को प्रभावित करने वाले कारक:

① ड्रिल बिट की क्लैंपिंग सटीकता और काटने की स्थिति, जैसे उपकरण धारक, काटने की गति, फ़ीड दर, काटने वाले तरल पदार्थ, आदि;

②ड्रिल बिट का आकार और आकार, जैसे ड्रिल बिट की लंबाई, ब्लेड का आकार, ड्रिल कोर का आकार, आदि;

③वर्कपीस का आकार, जैसे छिद्र के किनारे का आकार, छिद्र का आकार, मोटाई, कार्ड की स्थिति, आदि।

1. रीमिंग

प्रसंस्करण के दौरान ड्रिल बिट के दोलन के कारण रीमिंग होती है।उपकरण धारक के स्विंग का छेद के व्यास और छेद की स्थिति सटीकता पर बहुत प्रभाव पड़ता है, इसलिए जब उपकरण धारक गंभीर रूप से खराब हो जाता है, तो एक नया उपकरण धारक समय पर बदल दिया जाना चाहिए।छोटे छेद ड्रिल करते समय, स्विंग को मापना और समायोजित करना मुश्किल होता है, इसलिए ब्लेड और शैंक के बीच अच्छी समाक्षीयता के साथ मोटी-टांग वाली छोटी-व्यास वाली ड्रिल का उपयोग करना सबसे अच्छा है।रिग्राइंड ड्रिल के साथ मशीनिंग करते समय, छेद की सटीकता में कमी का कारण ज्यादातर पीछे के आकार की विषमता के कारण होता है।किनारे की ऊंचाई के अंतर को नियंत्रित करने से छेद के काटने और विस्तार को प्रभावी ढंग से रोका जा सकता है।

2. छेद की गोलाई

ड्रिल बिट के कंपन के कारण, ड्रिल किए गए छेद का पैटर्न बहुभुज होना आसान है, और छेद की दीवार पर दोहरी रेखा की तरह रेखाएं होती हैं।सामान्य बहुभुज छिद्र अधिकतर त्रिभुज या पंचकोण होते हैं।त्रिकोणीय छेद का कारण यह है कि ड्रिलिंग करते समय ड्रिल में घूर्णन के दो केंद्र होते हैं, और वे प्रत्येक 600 एक्सचेंजों की आवृत्ति पर कंपन करते हैं।कंपन का मुख्य कारण असंतुलित काटने का प्रतिरोध है।खैर, काटने के दूसरे मोड़ के दौरान प्रतिरोध असंतुलित होता है, और अंतिम कंपन फिर से दोहराया जाता है, लेकिन कंपन चरण को एक निश्चित सीमा तक स्थानांतरित कर दिया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप छेद की दीवार पर डबल-लाइन लाइनें दिखाई देती हैं।जब ड्रिलिंग की गहराई एक निश्चित स्तर तक पहुंच जाती है, तो ड्रिल बिट की किनारे की सतह और छेद की दीवार के बीच घर्षण बढ़ जाता है, कंपन कम हो जाता है, प्रत्यागामी रेखा गायब हो जाती है, और गोलाई बेहतर हो जाती है।अनुदैर्ध्य खंड से देखने पर यह छेद प्रकार फ़नल-आकार का होता है।इसी कारण से, काटने में पंचकोणीय और सप्तकोणीय छेद भी दिखाई दे सकते हैं।इस घटना को खत्म करने के लिए, चक के कंपन, काटने वाले किनारे की ऊंचाई के अंतर और पीठ और ब्लेड के आकार की विषमता को नियंत्रित करने के अलावा, ड्रिल बिट की कठोरता में सुधार करना भी आवश्यक है। , प्रति क्रांति फ़ीड बढ़ाएं, निकासी कोण कम करें, और पुनः पीसें।छेनी और अन्य उपाय.

3. झुकी हुई और घुमावदार सतहों पर छेद करें

जब ड्रिल बिट की काटने की सतह या ड्रिलिंग सतह एक झुकी हुई सतह, घुमावदार सतह या एक कदम होती है, तो स्थिति सटीकता खराब होती है।क्योंकि इस समय ड्रिल बिट एक रेडियल एक तरफा काटने वाली सतह है, उपकरण का जीवन कम हो जाता है।

स्थिति सटीकता में सुधार के लिए निम्नलिखित उपाय किए जा सकते हैं:

1) पहले केंद्र छेद ड्रिल करें;

2) छेद वाली सीट को एंड मिल से पीसें;

3) अच्छी पैठ और कठोरता वाली ड्रिल चुनें;

4) फ़ीड दर कम करें.

4. गड़गड़ाहट का उपचार

ड्रिलिंग के दौरान, छेद के प्रवेश और निकास पर गड़गड़ाहट दिखाई देगी, खासकर जब कठोर सामग्री और पतली प्लेटों की मशीनिंग की जाती है।इसका कारण यह है कि जब ड्रिल बिट ड्रिल करने वाली होती है, तो संसाधित होने वाली सामग्री प्लास्टिक रूप से विकृत हो जाती है।इस समय, त्रिकोणीय भाग जिसे बाहरी किनारे के पास ड्रिल बिट के किनारे से काटा जाना चाहिए, अक्षीय काटने वाले बल की कार्रवाई के तहत विकृत हो जाता है और बाहर की ओर मुड़ जाता है, और ड्रिल बिट के बाहरी किनारे पर होता है।चम्फर और भूमि के किनारे की कार्रवाई के तहत, इसे एक कर्ल या गड़गड़ाहट बनाने के लिए आगे घुमाया जाता है।